Avsnitt
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Wenn Bauteile nicht nur fest und steif, sondern auch noch leicht sein sollen, bestehen sie oft aus Faserverbundwerkstoffen. Nachteil: Zur Herstellung braucht es meist teure Formen.
Eine Alternative bietet das US-Unternehmen Markforged: Es verarbeitet seit ein paar Jahren Kohlefasern in Schmelzschichtdruckern. (Details dazu hören Sie in Folge 11.)
Einen dritten Weg gehen nun Forschende des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT): Sie haben es geschafft, Fasern in das Pulverbett eines Laser-Sinter-Druckers zu legen.
Ergebnis: Die Bauteile haben ein vergleichsweise gute Oberfläche und verlangen keine Stützstrukturen. Dadurch ist die perspektivische Produktivität des Prozesses dem der Schmelzschichtverfahren überlegen.
Details verrät in dieser Folge der wissenschaftliche Mitarbeiter Simon Zeidler. -
Das Unternehmen Nano Dimension ermöglicht den schnellen Aufbau von Multi-Layer-Leiterplatten und Elektromotoren. Wie das funktioniert, weiß Stephan Krause. Er ist verantwortlich für den Vertrieb in der EMEA-Region. „Wir arbeiten stets mit zwei Druckköpfen. Jeder hat etwa 500 piezoelektrische Düsen. Der eine Kopf bringt das Substratmaterial aus – ein Dielektrikum auf Acrylatbasis. Der andere verteilt Tinte, die zu 30 % bis 60 % mit Nanopartikeln aus Silber gefüllt ist.“ Schichtweise ausgehärtet werde mit IR- oder UV-Strahlern. Weitere Details zum Verfahren und den Einsatzgebieten verrät der gebürtige Hamburger hier im Podcast.
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Saknas det avsnitt?
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Was haben Julian Nagelsmann und Kai Laugsch gemeinsam? Sie sind beide Mitte 30 – und sie sind beide Bundestrainer: Der eine arbeitet für die DFB-Auswahl, der andere für die AM-Nationalmannschaft. (DFB steht für Deutscher Fußballbund, AM steht für Additive Manufacturing, also 3D-Druck.) Beide Männer sind maximal motiviert – und trotzdem gingen sie jeweils mit leeren Händen aus den jüngsten, internationalen Wettbewerben hervor. Dennoch haben beide auch gewonnen: An Sympathie und an Erfahrung.
Was sie unterscheidet: Über Nagelsmann wurde zuletzt fast alles gesagt. Über Laugsch noch nicht. Deshalb kommt der Südwestfale in der aktuellen Folge des Podcasts „Druckwelle“ zu Wort. Der 36-Jährige schildert, wie die Weltmeisterschaft der Berufe, die „WorldSkills 2024“, verliefen. Sein besonderes Augenmerk gilt dabei natürlich dem AM-Team. „Unser Finalist in Lyon, Fabian Eisenschink von der Krones AG, erreichte am Ende den 9. Platz.“ Dies sei unter den gegebenen Voraussetzungen höchst respektabel. „Asiatische Teilnehmer werden für den Wettbewerb von ihren Unternehmen über Monate weitestgehend freigestellt.“ Auch sei die gestellte Hardware eher in Fernost im Einsatz – weniger in Europa.
Auf der Druckwelle erklärt der Trainer, welche anspruchsvollen Aufgaben es im Rahmen der sechstägigen WM zu lösen galt – und warum die deutsche Nationalmannschaft beim nächsten Wettbewerb gewinnen wird… -
Artificial Intelligence (AI, dt: künstliche Intelligenz) und Additive Manufacturing (AM, dt: additive Fertigung) haben eines gemeinsam: ihr Innovationstempo ist atemberaubend. Fast jeden Tag werden neue, disruptive Anwendungen vorgestellt.
Was passiert, wenn man beide kombiniert? Wird die Technologie-Welt dann aus den Angeln gehoben? Und welchen Einfluss hat das auf die Arbeitswelt? Braucht es dann noch Konstruktions-Ingenieure, Maschinenbediener und Materialentwickler?
In dieser Folge hören Sie ein paar einschlägige Prognosen. Aufgestellt haben sie Nikolai Zaepernick, internationaler Vertriebschef vom Druckergiganten Eos, Eric Klemp, verantwortlich für Additive Manufacturing und Fuel Cells bei Whitecell Eisenhuth, Franz-Josef Villmer, einer der erfahrensten AM-Professoren in Deutschland, Michael Eichmann, Director Business Development EMEA beim Branchenriesen Stratasys sowie Kunststoffexperte Stefan Josupeit, Leiter der Pulverbettfusion bei der Forward AM Technologies GmbH, unlängst hervorgegangen aus dem BASF-Konzern. -
Mit dem neuen SAAM-Verfahren („Submerged Arc Additive Manufacturing“) lassen sich schnell großvolumige Metallteile in hoher Qualität zu vergleichsweise geringen Kosten herstellen – jedenfalls theoretisch.
Wie weit die Praxis aktuell ist, erläutert in dieser Folge einer der bekanntesten Köpfe innerhalb der deutschen AM-Szene: Carl Fruth, Aufsichtsratschef der FIT AG. Er schildert erfrischend offen, wie die Technik funktioniert, wer sie vorantreibt – und wo noch Herausforderungen lauern.
Prädikat: hörenswert! -
Das Unternehmen Outokumpu zählt zu den größten Herstellern von rostfreiem Stahl, weltweit. Am Standort Krefeld betreiben die Finnen eine beeindruckende Verdüsungsanlage zur Erzeugung von Metallpulvern. Ihr Ziel: Neue Legierungen für Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Verteidigung und die speziellen Bedürfnisse von Hidden Champions. Kurzum: Werkstoffwissenschaft auf hohem Niveau! In Gebäude 28, Halle 6, ist gar nichts ist von der Stange – aber alles recycelt. Die Druckwelle hat das junge Team besucht – während der Arbeitszeit. Marten Franz, Head of Metal Powder Business, hat sich spontan ein Mikrofon umbinden lassen. Hier das Ergebnis…
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YouTuber Stefan Hermann begeistert tausende Fans mit seinen teils irrwitzigen Experimenten zum 3D-Druck. In dieser Podcast-Folge gibt der Maschinenbau-Ingenieur einen Überblick über das, was er in seiner „CNC Kitchen“ bereits zusammengekocht hat. Ein besonderer Fokus liegt dabei auf einem seiner jüngsten Geistesblitze: der Umgestaltung eines Filament-Druckers in eine Spritzgießmaschine. Der sympathische Krauskopf aus Baden-Württemberg erläutert, welche Hürden er überspringen musste, bis er letztlich ein isotropes, spritzgegossenes Abbild seiner selbst in den Händen hielt – hergestellt ausschließlich mit 3D-Druck-Hardware. Prädikat: Inspirierend!
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Gerd Witt zählt zu den erfahrensten Experten für Additive Manufacturing (AM) in Deutschland. In Fachkreisen wird der jüngst emeritierte Inhaber des Lehrstuhls für Fertigungstechnik an der Universität Duisburg-Essen auch „Prof. 3D-Druck“ genannt.
In dieser Folge erklärt er, wie sich die junge Technologie mutmaßlich weiterentwickeln wird. Eine große Dynamik erwartet er u.a. bei den genutzten Materialien und den daraus resultierenden Produkteigenschaften. Als Beispiel verweist er auf metallische Gläser, die sich erst mittels 3D-Druck vergleichsweise einfach herstellen bzw. in Form bringen lassen.
Ferner berichtet der umtriebige Ingenieur von seinem Engagement für AM-Start-ups sowie für ein 3D-Druck-Kompetenzzentrum in Duisburg.
Am Ende verrät er, dass er sich vorstellen könnte, selbst ein Unternehmen zu gründen. Inhaltlich schwebt ihm eine Kombination aus AM und KI vor. Was noch fehle, seien die richtigen Mitstreiter… -
Die Theorie ist toll: Der 3D-Druck von Häusern wird das Bauen wieder erschwinglich machen und die vielerorts herrschende Wohnungsnot abmildern.
Die Praxis sieht leider anders aus: Bislang stehen in ganz Deutschland vielleicht zehn der schichtweise aufgebauten Unterkünfte. Ein Grund dafür: Der benötigte Beton muss spezielle Eigenschaften haben. Er muss zum Beispiel extrem schnell aushärten, um die nächste Schicht tragen zu können. Erreicht wird das mit Additiven, die in einem genau definierten Verhältnis im Rohmaterial homogen dispergiert sein müssen. Das dazu benötigte Know-how haben bislang nur wenige Hersteller. Dementsprechend wird das spezielle Baumaterial zentral hergestellt und teils über weite Strecken zur Baustelle gefahren. Günstig ist das natürlich nicht ...
Abhilfe schaffen will das Liechtensteiner Start-up Medusa AG. Ihr Druckkopf kann Standard¬betone in Form bringen. Wie das möglich ist, lässt sich Geschäftsführer Yannick Maciejewski kaum entlocken. Er verrät nur, dass die Additive vor Ort beigemengt werden. „Der Beton wird außerdem durch unsere Pumpe und den Druckkopf so beeinflusst, dass er sofort zum Stehen kommt.“
Der Druckkopf ist rund 1,5 m hoch. Er lässt sich laut Hersteller in alle gängigen Portalsysteme integrieren. Auch das Anflanschen an Sechs-Achs-Roboter (auf Linearachse) ist möglich. Die Ausbringungsmenge liegt laut Co-Gründer Frank Strietzel bei bis zu 2,5 m3 pro Stunde. Eine 3 m breite und 1,4 m hohe, doppelwandige Mauer ließe sich in rund 30 min aufbauen. Zur Bedienung der Anlage würden zwei Arbeiter genügen.
Weitere Details, etwa zu Anlagenkosten und etwaigen Armierungen, verraten die Gründer in dieser Folge. -
Stefan Ritt hat so viel Einblicke in die Geschichte der additiven Fertigung, wie kaum ein Zweiter. Er hat sowohl bei weltweit agierenden Unternehmen gearbeitet (etwa SLM Solutions) als auch in in kleinen Firmen (z.B. 3YourMind). Der Norddeutsche berät AM-Start-ups und hat selbst gegründet.
In dieser Folge erlaubt das AM-Urgestein unterhaltsame Einblicke in die Anfangsphase des 3D-Drucks in Deutschland. Er verrät aber auch, wohin die Reise führen wird. Interessant sind u.a. seine Ansichten zum Einfluss von KI und zum Fachkräftemangel. -
Das Universitätsklinikum Münster ist das weltweit erste Krankenhaus, dem es erlaubt ist, medizinische Produkte in direkter Nähe der Patientenversorgung additiv herzustellen und zu verwenden.
Bisher drucken die Fachleute u. a. personalisierte Schablonen zum Schneiden und Bohren. Sie ermöglichen hochpräzise Arbeiten, etwa im Grenzbereich zwischen Karzinom und gesundem Gewebe.
Außerdem stellen die Mediziner Knochenmodelle her, an denen Implantate angepasst werden. Ein drittes Einsatzgebiet sind Modelle, anhand derer den Patienten erklärt wird, welche Behandlung geplant ist.
Noch setzen die Münsteraner lediglich Kunststoffdrucker ein, darunter einen 1,4 t schweren, großvolumigen SLS-Drucker sowie einen DLP-Drucker.
Details zu Anwendungsfällen erklärt in dieser Folge Martin Schulze, promovierter Ingenieur und Oberarzt. Obendrein wagt er eine Prognose, was künftig in der Schnittmenge aus Ingenieurkunst und Hightechmedizin entstehen kann. -
Steile These: Philipp Utsch und Jan Gierse behaupten, die „kompromisslosesten Messer der Welt“ herzustellen.
Niemand anderes biete eine vergleichbare Kombination aus Stabilität und geringem Gewicht.
Möglich macht das ein additiv gefertigter Griff aus Titan, kombiniert mit hochwertigen Klingen aus Solingen.
In dieser Folge erklärt das Duo im Detail, wie die Messer hergestellt werden, was mit den scharfen Schätzen alles möglich ist und wie sie es geschafft haben, Geldgeber und Maschinen für ihre UG Tools GmbH zu finden. -
Das Direct Manufacturing Research Center (DMRC), angesiedelt an der Universität Paderborn, zählt zu den ältesten und renommiertesten AM-Forschungsinstituten Deutschlands. Dank zahlreicher Kooperationen mit Konzernen und KMU steht die Praxis stets im Vordergrund. Entsprechend umworben sind die AbsolventInnen auf dem Arbeitsmarkt, entsprechend viele Ausgründungen gibt es bereits.
In dieser Folge zeigen acht promovierte Alumni auf, was sie gelernt haben und wohin ihr Weg sie führte. Außerdem erklären sie, welche Projekte und Technologien sie am meisten faszinieren.
Zuvor skizziert Eric Klemp, Co-Initiator und ehemaliger Geschäftsführer der Einrichtung, wer im sympathischen DMRC-Team mitmachen darf – und wie die Stimmung rund um den Mersingweg 3 in Paderborn ist. -
Die Berliner AdditiveStream GmbH haucht verschlissenen Bauteilen neues Leben ein – Sub-Millimeter genau, dutzendfach, individualisiert, in einem einzigen Baujob, per LBPF, basierend auf Multi-Laser-Maschinen.
Mit anderen Worten: Falls Sie alternde Turbinenschaufeln reanimieren oder Produkt-Rohlinge in höchster Präzision additiv en gros vollenden wollen: Ohren auf! Mitgründer Simon Feicks erklärt hier die Details.
On top: Haben Sie Interesse am Konstruieren? Dann wartet hier ein Bonbon auf Sie – nämlich der kostenlose Newsletter der Fachzeitschrift „Konstruktion“. Interesse? This way: www.ingenieur.de/nl -
Ist das der heilige Gral der Produktionstechnik? Eine Maschine, die vollautomatisiert eine Konstruktionsdatei in ein endbearbeitetes Bauteil überführt?
Dann hat die toolcraft AG schon eine Hand am Pott! Die Bayern haben nämlich einen 6-Achs-Roboter mit einem Aggregatwechselsystem ausgerüstet.
Der Roboter holt sich – je nach Bedarf – eine Laser/Pulver-Auftragsdüse oder eine subtraktiv agierende Spindel aus dem „Bahnhof“ – binnen Sekunden!
Und die Spindel holt sich ihrerseits diverse Fräsköpfe oder Bohrer aus einem Magazin.
Aber das ist nur der Anfang…
Technologievorstand Christoph Hauck erläutert in dieser Folge, wie die Technologie funktioniert – und wie sie erweitert werden kann.
Spoileralarm: Auch die Kunststoffverarbeitung ist möglich.
Bonbon on top: Wollen Sie regelmäßig Infos zur Additiven Fertigung? Dann schauen Sie doch mal hier: www.vdi-nachrichten.com/lesen. Und hier: www.ingenieur.de/konausgabegratis -
Heutzutage genügt eine gewisse Portion Ingenieursgeist und ein wenig Spaß am Konstruieren, um faszinierende Projekte mittels 3D-Druck zu realisieren. Ein perfektes Beispiel dafür liefert Luis Marx. Der Jungingenieur stellt auf seinem Youtube-Kanal „Luisengineering“ Projekte vor, auf welche die Welt gewartet hat – oder auch nicht. In dieser Folge stellt er einige seiner besten Maschinen (und größten Fehlschläge) vor. Vorsicht: Suchtgefahr!
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Das Jungunternehmen Quantica kombiniert die Möglichkeiten der Stereolithografie (SLA) mit denen des Material Jettings (MJ). Die Berliner können also fein strukturierte Bauteile aus Hochleistungskunststoffen erstellen – im mehrfarbigen Multimaterialmix. Selbst vor der Nutzung gefüllter Harze schrecken die Hauptstädter nicht zurück: Ihre Drucker verdauen problemlos Metall-, Glas oder Keramik-Partikel.
Möglich wird dadurch beispielsweise der additive Aufbau von fotorealistischen Dentalprothesen oder von elektronischen Leiterplatten.
Details zur Technologie und zu Nutzungsmöglichkeiten erklärt Quantica-COO Marcel Strobel in dieser Folge. -
Auftragsverfahren gibt es in der Additiven Fertigung viele. Einige wurden in diesem Podcast schon intensiv beleuchtet: Laser trifft auf Pulver (Folge 3), Lichtbogen trifft auf Draht (Folge 26), Elektronenstrahl trifft auf Draht (Folge 31) sowie das Kaltgasspritzen (Folge 4).
Beinahe erstaunlich ist, dass die Kombination aus Draht und Laser bisher kaum eine Rolle spielt. Dabei hat sie durchaus einige Vorteile zu bieten. So ist das Rohmaterial vergleichsweise günstig und unkompliziert in der Handhabe.
Weitere Details erklärt in dieser Folge einer der Pioniere der drahtbasierten Laser Metal Deposition (LMD): Rainer Beccard, Geschäftsführer und Gründer der Herzogenrather Lunovu GmbH. - Visa fler
